1.登录界面

系统登录有密码防护，操作者需要有用户名和密码才能安全登录系统。

2.主页面

中央显示实时数据：传感器读数、釜门与阀门状态、当前工艺信息。

左侧导航栏可进入各功能界面。

3.自动运行

核心自动化控制中心。

监控运行状态，完成启动前准备，一键启动工艺。

提供手动干预功能（如暂停、跳段、结束）。

4.手动运行

用于调试与特殊工艺。

激活手动模式后，可独立控制各部件（加热、真空、压力等）。

内置安全联锁，确保操作安全。

5.工艺界面

创建、编辑、保存工艺配方。

设定各阶段参数（温度、压力、时间等），并下发至控制器。

强制最终阶段为“结束”，保证安全。

6.系统参数

传感器校准与安全参数设定。

管理安全保护选项与系统初始化。

7.批次界面

为每个生产批次配置真空源和绑定传感器。

8.趋势曲线

可视化数据显示。

查看实时（1小时内）与自定义时间段的历史曲线。

9.历史数据

按时间查询历史运行记录。

支持数据导出（CSV格式）与打印。

10.传感器查看

集中查看所有主要传感器的实时读数。

11.报表窗口

报表中心是系统用于生成和分析历史运行报告的核心功能模块，用户通过点击主页左侧的"报表中心"按钮即可进入该界面。

高效的批次生命周期管理

您可以在左侧面板轻松创建、选择和管理所有生产批次。

“批次内容”列表实时展示当前批次包含的所有零件，状态一目了然，支持快速调整。

灵活的零件与批次配置

从集成的零件/模具数据库中快速选择所需项目。

通过加入和移除按钮，轻松装配或调整批次组成。

可为每个零件指定“复合零件”或“单独零件”的处理模式，并关联附件与备注，满足复杂工艺要求。

统一的资源数据库与即时维护

内置强大的零件与模具数据库，是您所有生产资源的中央仓库。

通过 “编辑零件数据库”功能，可直接在界面内对数据库进行增删改查，确保数据随时处于最新状态，维护极其便捷。

TPC系统通过完善的权限管理机制，确保数据安全与操作合规。系统遵循“最小权限原则”，为不同角色的用户授予其职责所需的最低权限，这极大地保障了数据的私密性，并降低了误操作引发的业务风险。

自定义运行功能为用户提供了灵活的手动控制能力，支持对热压罐系统各部件进行独立参数设置和精确调控。该功能适用于设备调试、部件检查及特殊工艺场景，赋予用户更高的操作自由度。

压力调节功能

具备双重控制模式，支持进气与排气独立操作。用户可设定压力目标值并精细调节进气阀输出比例，系统自动验证釜门状态和安全联锁信号，确保操作安全可靠。 

真空控制模块

实现一键式真空泵控制，支持自定义真空度目标值。提供多路真空支路独立管理功能，用户可选择性激活特定真空路径，满足多样化工艺需求。 

冷却与排污系统

集成多重冷却方式，包括循环风机、主冷却阀和冷水机。配备智能排污阀用于清除残留水分，通过热水循环泵确保冷却系统高效运行，维持设备最佳工作状态。

各功能模块均采用直观的状态指示灯设计（红色运行/绿色停止），通过智能化联动机制确保系统安全稳定，为用户提供灵活可靠的手动控制体验。 

功能特点与优势

状态可视化

所有控制功能均配备双色状态指示灯（红色表示运行中，绿色表示停止），为用户提供直观的状态反馈，便于实时监控系统运行情况。 

安全联锁保护

各功能模块均内置安全检测机制，自动验证釜门状态、安全联锁信号及流量开关等关键参数，确保所有操作均在安全条件下进行。 

灵活配置能力

用户可根据具体工艺需求，独立设置温度、压力、真空度等关键参数，实现高度定制化的运行方案。

自定义运行功能通过精细化的控制选项和智能化的安全机制，为用户提供了安全、灵活且高效的手动操作体验，是处理特殊工艺要求和进行系统调试的理想工具。

运行操作提供了一个用于设置和启动自动固化周期方式的程序。由于该功能完全可配置, 因此该程序可能会随客户不同有所不同。这些步骤包括与产品的真空连接、产品输入、完整性检查(泄漏测试、现场检查等)以及客户可能想要程序化的任何其他步骤 。

运行操作界面显示以下信息：

运行状态：这将显示工作过程的中运行状态。将显示停止或运行。

工艺信息：这显示工艺的名称和描述

阶段信息：这里显示运行的阶段，比如说第一阶段

阶段描述：这里显示的对阶段的描述，比如说冷却阶段，加热阶段，保持阶段等等。

总运行时间（分）：这指示当前经过的运行时间(以分钟为单位)。

阶段运行时间（分）：这表示当前经过的阶段时间，以分钟为单位。

如何设置和开始运行

图 <6>工艺界面

什么是工艺？

工艺是一步一步的程序，自动复制处理设备或控制设备所需的步骤。工艺中的步骤被称为分段。接段中的每个选项都被称为参数。

工艺信息

工艺信息主要包括工艺名称、工艺描述、创建人及创建时间。其中，工艺名称可自定义；工艺描述为对该工艺的文本说明，建议描述应提供过程的一般信息而非简单重复工艺名称；创建人与创建时间则分别记录该工艺的操作员姓名及创建时刻。

创建一个新工艺的过程如下：首先，逐步输入上述各项工艺信息；接着，输入各个阶段的具体参数数据；最后，点击工艺保存按钮，将完整工艺保存至计算机硬盘中。

将新工艺上传至PLC系统时，通常可通过两种方式开始：一是在操作界面新建一个工艺，二是通过“工艺调用”按钮加载已存储的工艺文件。随后，依次操作“设定一步”和“设定二步”按钮，即可完成工艺向PLC的传输。

若需在线修改PLC中已有的工艺，可直接在系统中调整相关参数与信息，之后点击“保存工艺”按钮将更新后的版本存储在计算机上。再通过“工艺调用”重新加载该工艺，并依次执行“设定一步”和“设定二步”，即可使修改生效。

为确认工艺数据已成功传入PLC，可在完成设定操作后，点击“工艺预览”按钮进入预览界面，从而查看并核对PLC中当前的工艺状态与具体数据。

工艺参数

阶段时间 (Min)描述：接段时间定义了一个接段的时间长度。接段的时间从开始活动的时刻开始。当完成了阶段时间后，系统将自动进入下一阶段运行。

目标温度(℃)参数描述：该参数定义了空气控制热电偶的目标温度。目标独立于实际阶段，并且只依赖于编程速率。

温度速率(℃/Min)参数描述： 此参数定义了温度控制组的上升速率。在运行期间，系统将尝试以此速率将控制热电偶(AIR TC参数）升到目标值（温度值参数）。

目标压力 (Bar)参数描述：该参数定义了压力控制组的目标压力。目标独立于实际阶段，并且只依赖于编程速率。

压力速率(Bar/Min)参数描述：此参数定义了压力控制组的上升速率。在运行期间，系统将尝试将压力设定值提升至目标值（压力值参数）。

真空压力(Kpa)参数描述：该参数定义了真空控制组的目标真空压力。目标独立于实际阶段。

阶段样式

描述工艺的样式，有加温，冷却和结束

参数描述：如果工艺阶段是加温或者加温后保持样式，选择加温；如果温度是降温或者降温后保持样式，选择冷却；如果工艺是结束，则选择结束。注意：任何一个工艺一定要在最后选择结束，不然会造成运行错误。

报表中心作为软件的核心模块，为用户提供集中的数据报告生成与分析平台。通过查询功能，用户可精准定位要输出的报告。点击后系统将弹出查询对话框，方便用户输入筛选条件。

灵活的数据筛选与设置

为确保报告的准确性和针对性，软件提供了详尽的设置选项。

表格设置：用户可选择“显示说明”复选框，并进一步定义显示点说明，使报表数据更清晰易懂。

时间设置：可自定义报告的起始时间、时间长度和时间间隔，满足不同时间维度的分析需求。

历史点设置：允许用户从传感器列表中选择需要查看的特定数据点，实现精细化数据提取。

强大的数据分析能力

您的软件不仅提供报告生成，更集成了先进的数据分析系统，支持对热压罐、烘箱等工艺过程的深度分析。

数据分析屏幕：加载数据文件后，系统会立即显示运行的关键信息（日期、时间、配方、产品）。用户可进一步查看运行前的完整性检查报告，如现场检查、传感器检查等，确保数据可靠性。

多维度数据查看

数值显示屏幕：用于分析数字数据。用户可选择主动式传感器、主传感器或特定产品传感器进行查看。系统支持对选中数据范围进行统计信息计算，便于快速洞察。

趋势显示屏幕：以图形化趋势线展示数据变化。支持传感器自定义选择、显示区域缩放和平移，用户甚至可通过点击拖动趋势线来识别特定数据点的速率和数值，直观分析过程动态。

报警显示屏幕：清晰分类显示运行期间的所有信息（蓝色为正常系统信息，绿色为人工干预信息，红色为警报），帮助用户快速定位问题。

专业且多样的报告类型

软件支持生成多种专业报告，满足不同场景下的汇报与审计需求。

配方显示屏幕：展示运行所使用的实际配方，如果配方在运行中经过安全授权修改，还会显示修订版本，确保过程可追溯。

全面的报告选项

批量报告：显示所有产品及其完整信息，包括附连的热电偶、真空源、真空探头及运行前泄漏检查结果，适合整体概览。

数值报告：提供数值区间数据，可选择打印所有传感器、单个产品或主传感器的数据。

趋势报告：以趋势图形式呈现数据，支持所有产品、单个产品或主要传感器的视图。

消息报告：汇总显示所有报警与系统信息。

直观的可视化与交互体验

屏图截图报告：系统内置屏图截图功能，可生成数字报告和彩色趋势报告，使数据呈现更加生动直观。

便捷的输出、打印与共享

导出数据：支持一键将报表或当前数字网格数据导出为Excel文件或以逗号分隔的文本文件，格式友好，便于后续离线分析或导入其他系统。

打印：提供直接打印功能，方便用户生成纸质文档。

TPC系统可配置冗余PC架构设计。在两级冗余配置中，两台PC共同工作，为主过程控制提供主备支持。在该配置下，一台作为主控制器，另一台则作为备用控制器；同时，第二台也可作为实时客户端站，用于在第一台运行时进行监视和编程。若一台发生故障（这种情况极为罕见），第二台将无缝接管控制，无需操作人员干预。 

在一台PC运行期间，所有数据与配置均会自动备份至另一台PC上。因此，当另一台接管控制时，它可以完全延续原有的配置与数据记录。这种冗余机制的结果是，即使第一台从未发生故障，每次运行的备份数据记录也始终会在另一台上保留。 

PLC冗余

对于需要更高冗余等级的客户，SINOMAC可提供多种硬件冗余选项。其中一种方案是采用带冗余处理器和冗余通信链路的PLC架构，连接至每个PLC机架。该方案需要特定的PLC硬件，通常会导致控制系统成本上升。对于较小的热压罐或烘箱，我们也可选择配置一套完整的备用PLC机架与处理器，在发生PLC硬件故障时自动切换至备用系统。 

手动设定值控制器与图表记录仪

基于双PC冗余系统的可靠性，SINOMAC通常不建议客户额外采用独立的设定值控制器与图表记录仪。这类设备功能较为简单，仍需要与主PLC接口配合使用，且无法提供即使是PC系统所能实现的最基础的高级控制功能。此外，它们还会带来额外的年度维护与校准成本。因此，在冗余方案上，我们通常推荐采用II级双PC系统，而非设定值控制器与记录仪组合。

TPC系统配备了一套强大可靠的产品温度控制算法，历经20年验证。该系统通过级联控制、速率控制及多种限制机制，实现对产品温度及升温速率无与伦比的精准控制。 

级联控制

系统中集成产品温度控制组，采用比例级联算法，通过将热压罐或烘箱的空气温度设定在高于产品温度的特定值，推动产品温度回归目标轨迹。级联参数可根据不同装载条件与产品配置进行配方定制。 

温度控制点选择

温度控制器可编程选择控制对象：最高温度、最低温度、平均值或中位值，也支持指定具体产品热电偶进行控制。对于高级应用，TPC系统还可配置为在固化不同阶段通过选定热电偶组进行控制，尤其适用于大型主结构件的固化过程。 

限值保护

TPC系统提供可配置的限制参数，包括最大空气温度、最大空气-产品温差，以及基于当前设定值的空气温度变化限幅，确保过程安全。 

梯度控制

系统支持可配置的实时热梯度监测与控制，可针对单件产品或整个装载监控温度分布，并通过调节升温速率保持梯度不超过设定上限。该功能主要用于卫星部件等航空零件，防止热梯度引起结构应力。 

速率控制

在常规情况下级联控制已足够高效，若需闭环速率控制，TPC系统配备先进速率控制器，可实时调控以维持产品升温速率稳定。该算法能快速响应放热反应或压力变化引起的速率波动，确保工艺一致性。

TPC系统在每次运行期间生成完整的数据记录，涵盖产品信息、配方参数、、报警记录及预运行报告等全部过程数据。 

数据存储

TPC系统采用称为“数据文件”的压缩二进制文件作为标准数据存储方式。每个运行开始时，系统会创建独立的数据文件，所有配方、产品、报警及传感器数据均存储其中。运行结束后，该文件即包含对固化过程进行分析与报告所需的全部信息。与主要依赖数据库存储的竞品方案不同，TPC系统虽也可配置为将信息存入数据库，但我们认为数据文件是更优选择。数据文件体积小、便于存储归档，可轻松分享给合作方、管理层或客户进行分析；而数据库内容则难以直接提取和传递。 

完整信息记录

在固化周期内，TPC系统不仅采集温度、压力、真空数据，还会记录所有其他相关信息，包括产品信息、附件信息、完整性检查报告、报警记录以及实际使用的完整配方。数据文件具备100%完整性，为质量或工程人员后续分析与工艺验证提供全部所需信息。 

远程归档支持

TPC通常先将数据存储在本地硬盘，运行结束后再传输至远程存储。该方式稳定可靠，不易受客户网络问题影响，客户可自定义归档设置。 

定制化配置

TPC系统具备高度灵活性，可满足客户在数据采集方面几乎所有的定制需求。

I/O 诊断”界面，利于操作及维护人员及时了解及排除设备故障，减少因设备故障停机造成的损失。如果用户允许，本公司的软件系统可以提供远程诊断服务，通过软件对设备运行状态的记录及设定的一些试验流程，判断设备状态，提前排除故障，防止设备突发故障影响生产进度。  

它可以选择和保存不同的固化工艺，显示压力、真空和温度的实时和历史趋势；存储所有的处理数据和其无纸化的记录功能，可以形成工作曲线和工艺参数的报告。 

面向对象的灵活性

TPC系统具备强大的面向对象配置能力、内置脚本语言以及自定义屏幕设计功能，为SINOMAC工程师及客户开发人员提供了创建各类定制接口所需的完整工具集。